提高搪玻璃反应釜上接环与夹套焊接质量的工艺方法

1．前言

目前搪玻璃反应釜在国际市场上的销售不断增加，外商纷纷来厂订货，对于出口产品的质量，比国内产品有了更进一步的要求，这次我厂出口到日本的3000L搪玻璃反应釜，日方经常派员来厂检查铁坯和搪玻璃质量，整机出厂日方还要对焊缝质量进行抽查，因此要保证上接环与夹套对接的焊缝质量要符合GB3323-87质量分级标准给我厂带来了一定困难，为此我们进行了焊接工艺试验。

2．焊接工艺试验

长期以来，我厂采用焊接方法是预留间隙J型坡口两层埋弧自动焊，坡口型式如图l所示，拍片标准按照我厂与劳动部门商定的要求。经过多年的焊接和射线探伤结果，焊缝根部两侧有残渣和咬边，这是因为埋弧焊时、焊接热量大，衬板受热膨胀，衬板与母材之间空隙增大，熔渣的熔点低，来不及浮出的熔渣残留于根部，引起内咬边，空隙过大时焊缝根部会出现满溢们烧穿。所以，两层埋弧自动焊很难达到GB3322-87标准，因此我们采用了手工电弧焊十埋弧自动焊和气体保护焊十埋弧自动焊两种方法进行工艺试验，以保证焊缝质量符合GB33323一87标准。

2.1、手工电弧焊+埋弧自动焊

采用手工电弧焊打底十埋弧自动焊封面，坡口型式如图2所示。采用结422酸性焊条由于酸性渣流动性好，根部也产生残渣和咬边等现象，采用结427焊条短弧操作，焊缝质量能够保证，但是碱性焊条，脱渣性差，焊后去渣困难，时间长。同时焊接质量取决于焊工熟练程度和装配质量，装配间隙要均匀一致，衬板间隙≤1mm，焊接质量波动性较大。

2.2。气体保护焊十埋弧自动焊

熔化很气体保护焊采用气体保护，没有熔渣，电弧热量集中熔池小，焊接速度快，热影响区较窄，焊接质量好，生产效率高，因此采用气体保护焊打底能防止根部出现熔渣，成形好，对根部衬板间隙偏大，也能焊接，我们采用二种不同坡口进行试验。

2.2.1V型坡口

坡口型式如图3所示，装配时双面坡口、装配困难，时间长，上接环经过多次搪烧以后，变形大，坡口切割时，坡口尺寸偏差大，问隙也不均匀相差2-3mm，定位焊焊在坡口上，气体保护焊时不能深入根部焊后经射线探伤，产生未焊透，合格率较低。

2.2.2预留间隙单V型坡口

坡口型式如图4所示，该坡口型式夹套开30度坡口，上接环不开坡口，装配时预留间隙3-5mm,装配时比较容易，时闷短，定位焊采用结422Φ2.5焊条定位焊必须焊在根部，焊接工艺参数如表l、表2所示，焊后，焊缝外观均匀整齐美观，经射线探伤，共拍片17张I级片9张，Ⅱ级片7张，Ⅲ级片1张，合格率100%，符合GB3323-87标准。

3．结论

通过以上的试验上接环与夹套的对接焊，采用气体保护焊打底，埋弧自动焊封面的焊接方法，焊缝的外观质量和内在质量都能满足GB3323-87标准，该方法焊接效率比较高，是手工焊打底的3.75倍，比埋弧自动焊稍慢，为0.75倍。因此该焊接工艺适用于上接环与夹套的对接焊，是比较理想，切实可行的，为我厂搪玻璃反应釜开拓国际市场，提供了质量保证。