1引言
我们厂是搪玻璃反应釜的专业生产厂。由于搪烧以后的铁体上不能再施焊，在搪烧前就应该把上接环和下接环分别焊在简体的外壁上，以便搪烧后安装隔套。在长期的生产实践中我们发现，上接环处的搪烧质量不稳定，在制造闭式反应釜时，搪烧质量问题尤为明显。对此我们作了大量的统计分析及试验改进，终于找到了解决这个问题的方法。下面就此进行阐述：
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2上接环的结构形式对搪玻璃反应釜搪玻璃质量的影响
上接环的结构形式一般有两种，图l是单圆弧上接环。这种上接环的结构简单，制作方便。焊接到简体上经搪烧后，焊接处的缩腰（该处筒体直径尺寸变小）和拉丝不明显，但是该形式的上接环弹性补偿能力差，也就是说搪玻璃反应釜在被使用时，隔套内的温度和压力所产生的应力要靠上、下接环的弹性变形来消除。由于上接环弹性补偿能力差，因而容易发生上接环焊接处内壁的爆瓷现象。
图2是双圆弧上接环。这种上接环由于有了两个圆弧，其弹性补偿能力较大，因而压力温度引起的应力能被弹性变形所补偿，所以这种结构形式被广泛地采用。但这种结构形式在焊接处搪烧后的缩腰和拉丝现象较明显，在制造闭式反应釜时尤为严重。该处的缩腰和拉丝使搪玻璃表面外凸及瓷层的不致密。众所周知，外凸及不致密的搪玻璃表面更容易爆瓷。如何解决这个新问题呢？
3上接环的选择和安装位置对搪玻璃反应釜搪玻璃质量的影响
针对缩腰和上接环小口端直边处挡火易产生拉丝的问题，在搪烧闭式反应釜时，我们把上接环的焊接位置上移至上封头的小圆弧处，（图3）并且把双圆弧上接环小口端直边减至5毫米左右。经搪烧后发现焊接位置处的缩腰及拉丝现象消失了。通过分析可知，上封头的小圆弧起了分散变形应力的作用，上接环小口端直边的减小，则减小了挡火产生的拉丝。
然而新的问题又产生了，由于封头直边只有40毫米，导致简体与上封头的环缝被上接环大口端挡住，使上环缝的热量传递受到了影响。因而很难控制上环缝处的搪烧质量。
4上接环在闭式反应釜上应用
生产中发现，凡是焊缝挡火，该处的搪玻璃质量就容易出现问题。在制造闭式反应釜时，要解决上环缝被挡火的问题，较简单的方法是割去上接环的挡火部分，但在实际生产中很难办到，因为上接环的高度尺寸本来就不大。我们想到了改变上环缝的位置。这样只能增大上封头的直边距离，使上环缝下移。这很容易办到，在这种状况下，我们搪烧了4个15000升闭式反应釜，搪烧质量很好。实践证明，闭式反应釜采用双圆弧的上接环（小口端直边5毫米左右）施焊于上封头小圆弧处且增加上封头的直边长度，能有效地保证搪烧工序的顺利进行，并使搪烧质量得以保证。
上述方法的运用，不仅使得长期以来闭式反应釜难搪烧的问题成为过去，而且使得搪玻璃反应釜的加热面积得到了增加，从而增加了实用容积，获得了用户的好评。
