罐盖是搪玻璃反应釜生产中的一个重要部件，其罐盖接管质量的好坏，不仅直接影响到搪玻璃的制作质量和生产成本，而且影响到容器的安全性、可靠性。因此，如何提高罐盖接管的制作质量，较大限度地降低生产成本，是生产厂家共同关心的一个课题。
罐盖主要由接管、法兰、封头三部分组成。原罐盖结构如图a所示：
在生产过程中，我们发现其接管与封头连接焊缝处易产生爆瓷现象，因此从改进接管工艺方面来考虑，把罐盖接管由上述的割出孔改进成顶出孔。改进后的罐盖结构如图b所示：
现就这两种结构作浅略的分析、论述。
比如说3000L罐盖顶部接孔，改进前的割出孔为孔A，则改进后的顶出孔为孔B。这两种接管图形如下：
从两者计算可以看出．A孔焊缝处所受应力远远大于B孔焊缝处所受应力。根据强度及安全性要求，焊缝应尽量避开容器受力大的部位，所以比较两种接管，应优先选用B种接管。
另外，从制造工艺方面分析，制造A种管口需经多种工序，具体为：落料——一次冷压成线盆状—一热压拉伸至帽状U-热压成形（把帽状毛坯压制成V状）——翻边切头——热压喇叭口——切割法兰边及车削喇叭口倒角
而制作B种管口的工序为：落料——热压成形——切割法兰边及车削管口倒角
比较两者可以看出，压制A种管口需五道工序，相应的就需五副工夹模具与之相匹配，而压制B种管口只需用一副模具就可完成。虽然在制作B种接管时，需先在封头上把接管孔顶出，但与A种接管制作工艺相比较，仍显得简捷、省时。
其次，从制作的安全性方面分析，由于接管焊缝坡口是内坡口，且A种管口的高度一般为65-70mm，焊枪无法伸入管口进行焊接，必须将封头翻转后才能与管口实施焊接，具体焊接方式简略如图：
也就是说，中心孔与封头焊接后，倒置于专用设备上，再进行逐只接管焊接。对倒置的罐盖实施焊接，一是稳定性不好，易出安全事故，二则由于受现有设备限制，对每施焊一只接管孔，就需用人工将笨重的罐盖转动一个不小的角度。这样，无论从劳动强度，还是生产效率来说，都是不够理想的。而采用B种接管工艺，由于管口的高度相应缩短(一般高度为25mm)，焊枪可以伸人管口进行焊接，焊接方式如简图：
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这样，由于罐盖与内罐用卡子固定在一起，且安装在转胎上，操作时可以借助转胎转动时焊接。从图中可以看出，用这种方法焊接比用A种方法焊接，要安全、省力、省时得多。
再则，A，B类接管就焊缝长度和焊缝深度分析，由于位置关系，B类焊缝长度要比A类焊缝长度短，且焊缝深度也比A类焊缝浅。焊缝长度缩短及焊缝深度变浅，工人焊接操作时间自然减少，X射线探伤拍片长度（人孔接管）也得到相应的缩短，这在很大程度上降低了生产成本，提高了生产效率。同时，由于罐盖的整体焊缝长度缩短，且焊缝由受力复杂的封头处移至受力单一的管径处，焊接产生的热应力，自然A种接管要比B种接管的大，整体的强度后者高于前者。再则A种管口是喇叭口，在压制过程中，其壁厚减薄量比较显著，也难于控制，其与封头整体焊接后，由于壁厚不均匀，结构不连续，引起应力集中系数增大，致使基体内部产生的二次应力（弯曲）就大，所以，搪烧后A种接管较B种接管容易爆瓷。
通过两年多的实践和统计分析，我们得出采用B种接管组织生产，爆瓷率比原下降10%左右，焊缝的返修率也有很大程度的下降，制造成本比原节省2%左右，生产效率有了成倍的提高。由此说明，我们所采用的B种接管替代A种接管的工艺改进是成功的。
我们得出结论，要实施产品工艺的改进，必须全面了解影响产品质量的各种制约因素，采取针对性的工艺分析和工艺改进，并在实践中不断加以完善，才能以较低的生产成本生产出高质量的产品。
